基于MBD的PBOM管理 基于MBD的零件工艺设计 基于MBD的装配工艺设计 基于MBD的检验工艺设计 |
信息断层与二义性：
设计部门需将三维模型信息“压缩”到二维图纸上，质检人员则需反向“解压”图纸信息来理解设计意图。这一过程中，复杂曲面的几何特征、空间公差关系等关键信息难以准确表达，导致理解偏差频发。据统计，约30%的制造缺陷源于图纸解读错误。
效率瓶颈
检验工艺规划完全依赖人工进行，工艺人员需手工编制纸质检验卡片（如检验计划草图+检验计划表格），标注检测点、路径和公差要求。一个典型飞机结构件的检验规划耗时可达40小时以上，且变更同步滞后——设计模型调整后，检验文档需手动更新，极易出现版本不一致。
数据孤岛
检测结果多以纸质报告或孤立电子表格记录，难以与设计模型、工艺要求进行关联分析。当出现质量异常时，质量工程师需跨系统调取多源数据，进行繁琐的手工比对，严重制约了质量问题的响应速度和分析深度。
统一检验标准，规范PMI标注
通过与NX、CAD、CAPP等设计工具集成，基于MBD的检验工艺设计快速构建结构化检验工艺，统一检验数据源的一致性，规范化标注PMI信息，提高检验工艺编制效率，同时为检验人员提供准确的数字化检测依据。
数字化检测设备集成
多源检测设备接入，通过通信协议转换接口、IOT网关实时检测数据采集，利用数字化检测手段提高检验效率，满足质量数据采集的准确性、实时性。
设计-制造-检测业务环节实现协同，满足从设计到工艺、检测的数据源一致，设计模型调整后，检验工艺能够及时变更同步，通过数字化检验工艺实现变更业务的统一协同和跟踪闭环。
检测数据分析和报表生成
检测结果通过与设计模型，工艺要求进行关联分型，形成质量问题和数据指标分析的统一报表及统计图。
基于MBD的检验工艺设计为企业规范化检验管理，打通设计-制造-检验的数据链和提高检验工艺编制人员效率，为生产制造环节提供准确的检验依据，同时通过数字化手段，为企业在生产制造环节从效率、质量、协同三个维度创造可量化的竞争优势，助力企业质量控制向高精度、实时化、智能化跃迁。
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