服务运营管理 保障工程管理 服务技术状态管理 |
背景与趋势
企业在服务运营管理领域面临的挑战：效率较低、状态不清、低数字化
解决方案框架
服务效率较低、成本较高，客户满意度差：
服务运营缺乏前瞻性，响应机制被动滞后。客户服务资源分散、缺乏统一数据源。维修保障工作效率不足，无法实现对客户需求的快速响应，造成设备停机时间延长和维护费用增加，造成客户满意度下降。
服务运营阶段的实物构型状态不清晰：
服务运营阶段的实物构型状态普遍缺乏清晰、准确的纪实和管理。造成产品实物构型追溯困难，备件匹配与维修决策缺乏依据，进而制约了保障活动的计划性与全寿命周期管理的科学性。
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全生命周期服务运营数字化程度较低：
多数企业偏重于装备交付前的设计和制造环节，售后服务、维护保障、升级改造等环节的数字化管理较落后，缺乏实时监控、远程诊断、智能运维能力。产品生命周期的运营数据积累不足，难以实现预测性维护和服务价值提升。
链路贯通、数据统一
实物构型管理
提升智能运维能力
核心能力及优势
实物运营构型管理（OBOM）
以实物BBOM和服务SBOM为基础，实现OBOM单机数字化履历的初始化建立，并对外场服务、内场维修等过程对实物构型状态的影响进行持续、准确的记实。
外场服务管理
建立系统化的外场服务管理体系，实现对装备运行现场的维护、检修和故障处理全过程的规范化管理，并对外场服务记录进行统一的结构化管理。
内场维修管理
建立标准化的内场维修管理流程，实现从故障接收、诊断、维修到质量验证的全流程可控。同时将维修过程数据实时采集并归档，形成可追溯的维修记录，为后续保障分析、优化改进及全寿命周期管理提供可靠支撑。
OBOM数据利用
基于OBOM进行多维度统计分析和精细化的保障预测预警，例如翻修期预警、寿命预警、故障预测、易损件预测等。同时通过实物运营阶段的维修维护数据积累，提供设计优化的重要参考，支持产品持续改进。
预期价值
提升维修效率
通过统一管理产品全寿期的实物技术状态，维修人员可快速、准确掌握设备状况，实现维修、翻修和改装工作的高效执行，提升保障响应速度。
数据驱动，优化设计
强化预测能力
改变传统的事后维修和售后支持模式，在装备使用和保障过程中提供精细化预警预测，包括翻修期、寿命、故障及易损件预测，降低突发停机和维修风险。
通过服务运营阶段的维修维护数据积累，提供设计优化的重要参考。
背景与趋势
企业在保障工程领域面临的挑战：业务断点、数据割裂、缺乏前瞻
保障数据割裂、不统一，制约决策效率：
装备全寿命周期涉及研发、采购、制造、交付、运行、维护等多个环节，保障数据来源广、格式杂，缺乏统一的结构化保障主数据体系，导致在运行过程中，维修规划、
配件追溯、保障评估等工作难以协同开展。
设计过程、保障规划、保障执行存在断点：
设计、规划与执行环节缺乏系统化衔接，形成断点。设计阶段未能充分考虑保障需求，保障性规划落实不足，难以有效指导现场实施，执行数据亦未能有效反馈至前端。由此导致保障体系缺乏闭环与持续优化能力，整体效能受到制约。
保障计划缺乏前瞻性，响应机制被动滞后：
当前很多保障工作仍以“故障响应”为核心，缺乏面向全寿命的保障性分析和计划机制。装备在部署前未充分开展保障性分析，导致运行阶段依赖大量临时性调度、应急性维修，影响设备持续性和可靠性。
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建设自主保障模式
统一保障工程数据源
链路贯通、业务闭环
解决方案框架
核心能力及优势
构建设计、制造、服务一体化的协同管理环境
通过PDM、MOM、MRO的一体化应用整合，实现产品设计管理、保障工程管理、保障执行的一体化贯通，支持无缝协同和信息高度共享；
以SBOM为基础实现保障数据构型管理
承接研制环节EBOM/MBOM模块化管理思想，以SBOM为基础构建服务数据构型管理体系，实现研制与服务构型管理一体化。提供统一的多视图重构能力，建立面向服务保障的产品层次分解，并建立与设计EBOM的关联。
保障规划分析协同
保障数据单一数据源
基于SBOM的预测及分析
在构建服务SBOM的基础上，识别和标识出需要开展后勤保障分析的关键节点，定义需要开展的保障性分析活动，实现对分析活动的结构化、对象化管
理，支持分析活动的任务分配。
保障方案结构化管理
基于MSG-3等维修工程思想，实现维修需求、维修规划及设计的统一管理，支持维修分析结果结构化管理、维修保障资源关联、维修大纲/维修工卡辅助自动生成和发布。
实现基于SBOM的技术出版物、地面保障设备/工具、培训设备、培训教材和运行支持工具等相关客户服务产品的完整归集和构型管理，支持统一的审签归档及版本控制。
提升服务预测能力，基于客服工程数据源开展备件预测、维修预测工作，缓解采购、生产和库存管理压力
预期价值
提升保障效率
通过全链路协同与标准化流程，缩短维修与响应周期
强化保障质量
降低保障成本
构建自主保障体系
优化资源配置与预测性维修，减少冗余投入和突发性支出。
由传统的事后维修和售后支持模式，转向主动、全寿命周期管理，实现装备保障模式的自主化和持续化。
依托统一数据与闭环管理，保障方案更精准可靠，设备可用率显著提升。
关联装配动画与工艺数据支持在线预览，以动画呈现复杂装配过程并对应工序工步，提升工艺直观清晰度与设计效率。
工艺传递精准高效
工艺传递精准高效实现交互式页面传递工艺设计，提升文件质量与指令可视化，打通现场关联生成动态指导，保障工艺高效执行与清晰理解。
背景与趋势
制造企业装配工艺设计面临的挑战:源头数据缺乏规范定义、多源异构采集集成能力不足、边缘与生产端业务协同难。
装配结果追溯困难
传统三维工艺中，零部件与工艺、工序、工步的关联缺乏可视化操作于段，无法通过吉观方式呈现分配状态，导致工艺设计师难以洁晰掌握零组件分配进度与归属，易出现漏配、错配问题，影响工艺装配准确度。
装配结果追溯困难
缺乏基于分配结果白动生成对应层级三维模型的机制，工艺、工序、工步的装配结果无法分层级快速查看，前序与当前工序的装配状态衔接不清晰，增加了工艺验证与追溯的难度,
装配过程缺乏动态展示
当前工之设计流程，主要依赖文字和图片来编制工艺内容，这种方式无达有效宁现工艺设计的动态变化与讨程细节，难以满足复杂产品工艺可视化需求。
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工艺指导可视化困境
对干复杂工艺而言，单一的二维工艺义件难以育观、清晰地展现工艺设计全过程更无法以交互形式开展装配工艺过程的仿真、验证与评估工作，进而影响产品装配质量。
消耗式分配
分配结果可视化
装配过程动态化
工艺指令三维化
解决方案框架
核心能力
更好的数据重用
基于DCX平台准确获取产显设计MBD模型，接收零件T艺T艺设计仟务。
更快的创建方式
提供多种工2/T序/T步创建方式，持快迷创建并纸护工艺规称。
更小的数据管理粒度
T序模型、CNM模型、NC代码、刀只清单等与志件T艺建立关联。
更强的管理能力
提供工艺设计工具、CAM工具、仿典工具与i数据管理平台的集成能力
预期价值
零组件分配可控
通过可视化消耗式分配机制，实现零组件与工艺环节精准关联，以模型消隐直观呈现分配状态，保障工艺设计资源匹配准确性与全流程可控性。
装配过程浏览
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