传统发动机跨法人单位的设计、生产、试验串行研制模式下的数字化能力已无法满足高密度研制任务需求，过去的数字化能力建设存在重复建设、成本高、体验差、维护难度大等问题，跨单位业务协作存在标准不一、数据分散、流程割裂、协同低效等问题，产品数据管理、技术状态控制、质量数据包整编存在工作投入大、难度高等问题，现有的数字化能力难以满足战略需求。具体痛点如下：
缺乏统一数据标准、产品数据管理系统异构，数据重复定义、可复用性低
BOM体系不规范，一体化技术状态管理难度高
质量信息定义分散、数据不完整，设计及制造质量数据包难一致
缺乏自主可控的统一技术架构，国外平台成本高、难沉淀核心能力
基础资源数据不统一，上下游匹配映射使得设计制造符合性保证难
面向发动机设计、工艺、生产、试验等全价值链环节，为全院提供跨地域、多单位、多型号、全周期的全数字一体化协同空间，打破法人边界，集成或替换六厂所的异构工具及系统，融合数据中心，构建xBOM为基础的发动机数字主线，支持多种研制模式、协同流程和数据标准，消除协同障碍、提高研制效率和产品质量，服务全型号应用及科研生产模式持续转型升级。具体方案如下：
构建xBOM数字主线，贯通研制流程及数据,实现跨厂所并行协同研制
一体化技术状态控制，全过程闭环管理，实现技术状态全寿期追溯
构建以XBOM为主线的资源、设计、计划、工艺、执行、质量等业务一体的科研生产模式，形成产品单一数据源，建立xBOM体系的数据正向传递机制，实现跨单位流程协同及数据共享，保障上下游数据一致性，基于典型型号实现基于模型的一体化并行协同研制。
全面贯彻最新技术状态管理标准及产保要求，基于XBOM数字主线实现更改数据关联化、更改流程完整化、设计工艺更改一体化、超差偏离结构化等技术状态的数字化管理体系，实现“文文相符、文实一致”的产品技术状态生命周期追溯。
质量特性及要求数字化协同定义，辅助质量数据包自动生成，实现质量在线确认、复查及产保数字化贯通
构建“XBOM-质量特性-记实要求-记实数据”的多级质量数据数字化正向传递模型，建立基于BBOM的质量记实数据归集模式，实现质量数据包的自动归集，支撑数字化产品交付、问题归零和质量复查等。
统一工具及系统集成策略
采用统一的集成框架和集成机制实现与各类异构设计工具集成并解耦工具版本。在不改变现有下游系统集成接口的前提下，采用现有的数据格式及调用机制，减少已有周边系统接口的影响。
型号研制协同效率提升40%
型号设计、工艺、生产、试验的协同流程在线化、透明化，支持并行研制及快速快速研制，解决院内院外跨单位协同中线上线下结合、数据和流程不规范、效率低下等问题；
型号研制质量问题降低30%
贯彻新的技术状态管理和产保管理标准，实现技术状态更改、偏离、不合格品审理、产保预警、验收确认、质量特性、质量问题、三库管理、数据包等基本完善的数字质量保证体系，支持质量全要素、全过程的透明化管理和追溯，系统化提高发动机研制质量；
沉淀多型号数据，与数据中心的分析能力结合，为各级领导提供多维度可视化管控手段，为院领导、厂所领导、领域/型号两总、计划部、质技部、军代表等提供实时洞察型号研制状态，及时决策，提高管控效率。
一体化平台已成为某院数字化转型新质生产力的核心载体，在全院范围内统一发动机设计、工艺、生产、试验的管理模式和协同流程，依托xBOM体系实现工程数据的规范化组织，形成全院统一的发动机全量数字主线管理体系，统一数据标准、沉淀数据资产，打破小院高墙、实现线上协同研制，具体成果如下：
|
|