四川某集团公司军民融合发展的大型高科技企业集团，本项目需要既满足集团公司当前生产制造能力提升，又实现技术与功能的多维度解耦与耦合，为该集团公司先进制造能力发展提供柔性的底座支撑，客户的主要痛点如下
生产计划主线链路不畅，规划精度欠佳，可追溯性及指导性不强；
车间作业的异常管理缺乏体系性、规范性、可追溯性；
非功能性痛点：界面卡顿、易用性差、功能页面冗余、菜单多且混乱、跨信息系统集成数据不一致、业务覆盖面不足、开发周期长、可配置能力弱；
车间库房管理粒度粗、数量多、技术状态不清晰；
车间作业执行模式单一、任务主线覆盖不全、过程记录数字化程度低、在制品管理薄弱；
零部件研制一体化平台集生产计划、生产准备、工艺规划、仓储配送、生产执行、产品跟踪、质量控制、检验交付、数据分析等功能于一体，实现智能化车间计划编制、精细化生产调度协调、模块化生产资源准备、准时化物料配送、结构化质量监控与判读、全过程资源管理数字化等升级应用。整体技术方案如下核心主线：
多生产要素一体化运营架构
支撑订单交付端到端数据贯通
通过制造过程准备、车间计划管理、车间作业管理、车间仓储物流、生产技术状态管理、看板及报表管理等业务的数字化及其与周边业务的协同实现多生产要素一体化运营。
围绕MOM的产品设计、工艺设计、生产需求及计划、物资采购等业务及MOM各模块之间通过数据进行端到端的贯通。
支撑NPI与批产两种模式
NPI和批产的业务模式有较大差异。 MOM平台功能灵活支撑两种业务模式，兼顾NPI的灵活性和批产的规范性。
支撑三大专业差异化运行
总装、机加、特种三类主要在工单组批规则、过程记录对象及配送模式维度存在差异，MOM中支持这三类业务模式的差异性配置，实现按批次、单件、跨批次等多模式过程追溯。
实现高效车间计划编制
车间计划编制及更新维护效率提升≥30%；
实现结构化质量监控与判读
过程质量数据准确追溯率≥98%，相关纸质单据减少 80%；
车间主要业务提效≥20%；
具体成果如下：
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